Projekt UE. Wizyjna inspekcja jakościowa wkładów ceramicznych. Testy i wyzwania projektowe

Wizyjna inspekcja jakościowa filtrów dpf

Film z przebiegu testów projektu:

1. Główne zadanie robota w aplikacji kontroli wizyjnej filtrów

Głównym zadaniem robota w aplikacji kontroli wizyjnej filtrów DPF i GPF, jest pobieranie z transportera wejściowego filtru we właściwej orientacji, przeniesienie do punktu kontroli przelotu z kamerą posiadającą obiektyw telecentryczny, a następnie odłożenie filtra do stanowiska kontroli 3D.

Jednym z wyzwań dotyczącym stanowiska pobierania detalu, jest ilość obsługiwanych referencji. Każda referencja / model ma różny wymiar, kształt i wagę. Każdy detal musi być chwytany w nieco inny sposób, uwzględniając przy tym:

  • ciśnienie docisku łap,
  • powierzchnię docisku łap chwytaka,
  • zakres ruchu pracy chwytania.

2. Wprowadzenie ogólnej bazy referencji

W celu uniknięcia kolizji i uszkodzeń filtrów, które są bardzo kruche, należało wprowadzić bazę ogólną referencji, uwzględniającą główne parametry takie jak:
  • wysokość filtra,
  • typ przekroju (koło, elipsa, kwadrat),
  • wymiary przybliżone przekroju,
  • ciśnienie docisku chwytaka,
  • pozycja chwytaka przy docisku.
Różnorodność referencji wymagała wprowadzenia rozwiązania wymiennych łap chwytaka, których poprawność wyboru kontrolowana jest przez czujniki RFID, oraz automatycznie przezbrajalnych przez robota kompletnych chwytaków. Dla dodatkowej kontroli poprawności pobrania na chwytaku umieszczony został:
  • liniowy czujnik pozycji,
  • czujnik ciśnienia,
  • oraz rygle bazujące łapy chwytaka.

3. Skan 3D, wybranie odpowiedniej siły dla danej referencji, sprawdzenie poprawności pozycji docisku

Po wjeździe filtra w obszar pobrania przez robota system wizyjny wykonuje skanowanie 3D przesyłając do robota orientację filtra na transporterze, oraz wstępnie określa kompletność filtra, wychwytując ewentualne uszkodzenia. 
 
Na podstawie skanowania określana zostaje również poprawność wybranej referencji w stosunku do rzeczywistego zeskanowanego detalu. Gdy znana jest orientacja filtra względem robota, zostaje on złapany z odpowiednią dla wybranej referencji siłą, oraz sprawdzana jest poprawność pozycji docisku. Zbyt duże ciśnienie docisku może uszkodzić filtr. Zbyt małe ciśnienie może spowodować błąd podczas precyzyjnego podjazdu filtra pod obiektyw z kamerą, a w najgorszym wypadku może dojść przesunięcie się detalu w łapach chwytaka.
 

4. Precyzyjny podjazd detalu względem obiektywu telecentrycznego

Kluczowym przy stanowisku inspekcji przelotu filtra DPF jest precyzyjny podjazd detalu względem obiektywu telecentrycznego, oraz wykonanie precyzyjnych przechyleń o dany kąt.
 
Oprogramowanie bazuje na wymiarach filtra DPF, aby jak najlepiej wychwycić wady związane z bardzo trudnymi do zdiagnozowania gołym okiem, wadami przelotu filtra. Znając dokładną, rzeczywistą wysokość produktu, oraz punkt chwytania jesteśmy w stanie precyzyjnie wykonać  wpracowane doświadczalnie ruchy robotem (chwytakiem),  w taki sposób, aby wykonać odpowiednie zdjęcia do inspekcji wizyjnej.
 

5. Kooperacja systemu wizyjnego z robotem

Kooperacja systemu wizyjnego z robotem daje dużą elastyczność pod kątem pracy z różnorodnymi produktami oraz nie wymaga rozbudowanego systemu mechanicznego bazowania detali. Na każdy z kluczowych ruchów robota, składają się dane zebrane podczas skanowania 3D, oraz wykonanych inspekcji zdjęć. Dzięki temu proces pracy całej aplikacji niweluje ewentualność powstania uszkodzeń detali.
 
Mnogość danych dostarczanych przez system wizyjny pozwala na rozwiązanie napotkanych trudności, oraz umożliwia stworzenie elastyczniejszych i bardziej zaawansowanych aplikacji.

Aktualnie na rynku brak rozwiązania o podobnej funkcjonalności.

Masz pytania? Skontaktuj się z nami

Bądź z nami na bieżąco w social media